Giulio Caresio Freelance
Quando si varca la soglia del Centro Ricerca e Sviluppo di CAMP, si ha l’impressione di entrare in un coworking newyorkese. Grande stanza luminosa, ampi spazi, cinque o sei tavoli, volti giovani, sorridenti, concentrati. Ci sentiamo di troppo e invece veniamo accolti nel migliore dei modi.
Sugli schermi software di modellazione su cui ci viene mostrato qualche futuro segreto per migliorare prodotti già al top, come la piccozza da ghiaccio Cassin X-Dream oppure il rampone in acciaio Race 290 il più leggero al mondo che si è imposto come standard di riferimento per lo scialpinismo.
Tutto dimostra attenzione al minimo dettaglio, in un processo in cui creatività e funzionalità nascono dalla giusta cooperazione tra uomo, esperienza, prove sul campo e tecnologia.
Nella stanza accanto il lab. Il luogo dove ci “si sporca le mani”, eppure tutto è curato e in ordine. Ad accoglierci una piccola struttura da arrampicata attrezzata su almeno tre lati lati, un bel po’ di prese con passaggi più o meno boulderosi, un tratto di ferrata… insomma tutto ciò che serve per una pausa atletica dal lavoro (che invidia 😉 ma soprattutto per testare direttamente indoor le soluzioni create nella stanza accanto. Poi il reparto cuciture, regno tra gli altri prodotti degli imbrachi di cui CAMP vanta una gamma che ne rispecchia storia ed esperienza: dai tecnici Laser, ai leggerissimi Alp 95 riservati alle competizioni scialpinistiche, ai noti Stratos e Jasper.
Ne testiamo uno che resiste davanti ai nostri occhi fino a una trazione di ben 32 kN quando il corpo umano ne può sopportare appena una decina per pochi istanti. I margini sono davvero molto ampi. Ci troviamo ora nell’ultima ampia area del lab dedicata alle stazioni per testare i prodotti, mettendoli sotto stress (per esempio cicli infiniti di apertura e chiusura dei moschettoni) e verificandone tenuta, sicurezza e fragilità costruttive (anche tramite prove dinamiche di caduta).
Completa il lab una fresa a controllo numerico che lavora sui tre assi e fa nascere da un parallelepipedo di materiale pieno (sia esso alluminio o policarbonato) le forme che osservavamo sugli schermi nella stanza accanto. Portentoso.
Scendendo di un piano si accede al reparto produzione, dove si percepisce un altro cambiamento epocale: un tempo quasi tutto era prodotto in sede, mentre oggi molto arriva da fuori. Anche se, scopriamo con piacere, in gran parte non da lontano. Sono solo 15 i lavoratori che rimangono in questo reparto, però sono altrettante le aziende artigiane che operano a Premana per CAMP (di cui solo 5 in esclusiva), creando lavoro per circa 50 persone. Produzione esterna significa riduzione dei costi e maggior flessibilità, ma anche garanzia di qualità per alcuni step che richiedono specializzazione e tecnologia dedicate.
L’attrezzeria un tempo deputata alla realizzazione degli stampi, oggi si occupa solo della loro manutenzione e della lavorazione di qualche prototipo che richieda un tocco artigiano in più rispetto alla fresa numerica. Le macchine rimaste in funzione sono poche, ma i loro standard di sicurezza più elevati di un tempo. Stampaggio e forgiatura a caldo smantellate. Mentre rimane cruciale il reparto assemblaggio da cui si accede a un ampio magazzino semi automatizzato dove vengono stoccati tutti i prodotti tecnici non voluminosi, il resto è a Valmadrera.
Una visita per ricca di spunti che ci porteremo dietro per un bel po’.
In sintesi: qualità e attenzione artigiana supportate dalla migliore tecnologia. Aziende così sono un vero fiore all’occhiello per il nostro paese.
